Incluso como empollón a tiempo parcial, a la larga no puedes evitar el soldador. A más tardar cuando el primer circuito de prueba en la protoboard ha funcionado bien y quieres dar el siguiente paso evolutivo del circuito, es el momento de empuñar el soldador.
De niño le tuve un respeto terrible durante mucho tiempo. Hace calor, huele y echa humo y, como profano, siempre tienes una conciencia medio culpable sobre si lo que estás haciendo está bien.
Ahora sigo teniendo respeto. Y creo que es totalmente apropiado. Porque todavía se pueden romper muchas cosas al soldar. Tanto en tu propio cuerpo como en el circuito a construir o reparar.
Al soldar, mucho depende de la dosis. No sólo la temperatura debe ser la adecuada, sino que algunos componentes no deben calentarse demasiado. Al mismo tiempo, sin embargo, debe haber suficiente temperatura para conectar el componente eléctricamente -y a menudo también mecánicamente- a la placa base (PCB). Esto también incluye la soldadura adecuada, que debe aplicarse suficientemente. Pero, de nuevo, todo depende de la dosis: muy poca y el componente se cae. Demasiado y el componente se sujeta muy bien, pero puede haber cortocircuitos.
Como ves, te esperan unas cuantas trampas. Para iniciarte fácilmente en el mundo de la soldadura, aquí tienes algunos consejos sobre la elección adecuada y el manejo correcto del soldador.
Contenido
- 1 Instrucciones de seguridad
- 2 Enlaces afiliados / enlaces publicitarios
- 3 Requisitos
- 4 Seguridad
- 5 Colocación y posición correcta del soldador
- 6 Soldador frente a estación de soldadura
- 7 Soldadura con aire caliente
- 8 Potencia del soldador
- 9 Duración del proceso de soldadura
- 10 Soldar/soldar lo que tiene sentido, lo que está permitido y cuánto es necesario
- 11 la base correcta
- 12 Soporte de placa de circuito, de tercera mano y Co.
- 13 La temperatura es importante, demasiado es malo
- 14 Limpiar el soldador
- 15 Cubre áreas críticas
- 16 Limpieza de las uniones soldadas después de soldar.
- 17 Procedimiento general durante la soldadura.
- 18 Ejercicios y consejos sencillos.
- 19 Soldar componentes SMD y THT
- 20 Afloje/retire los componentes soldados y limpie los puntos de contacto
- 21 Información adicional
- 22 Diviértete con el proyecto.
Instrucciones de seguridad
Sé que las siguientes notas siempre son un poco molestas y parecen innecesarias. Desafortunadamente, muchas personas que sabían "mejor" han perdido ojos, dedos u otras cosas debido a un descuido o se lesionaron. La pérdida de datos es casi insignificante en comparación, pero incluso estos pueden ser realmente molestos. Por lo tanto, tómese cinco minutos para leer las instrucciones de seguridad. Porque incluso el proyecto más genial no vale la pena lesionarse u otros problemas.
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Requisitos
Artículos útiles:
También puede encontrar información adicional sobre diversas técnicas de soldadura en los siguientes artículos.
Electrónica: suelde componentes SMD a mano
Electrónica – Soldar componentes THT a mano
Material requerido:
En la siguiente lista encontrará todas las piezas que necesita para implementar este artículo.
Herramienta requerida:
En la siguiente lista encontrarás todas las herramientas que necesitas para implementar este artículo.
Seguridad
Las palabras sobre seguridad suelen pasarse por alto porque las medidas de seguridad solo se aceptan como necesarias cuando ya te has lesionado. Para evitar que esto ocurra, aquí tienes unas palabras de advertencia 🙂 .
Existen básicamente tres peligros y medio graves al soldar:
1. La punta del soldador se calienta mucho. Esto genera temperaturas de 200-500°C. Por tanto, existe un riesgo considerable de quemaduras. Por lo tanto, asegúrese de no tocar la punta ni las piezas metálicas conectadas a ella. Asimismo, tenga especial cuidado de no dejar el soldador (caliente) a solas con niños. Las cosas prohibidas suelen despertar la curiosidad de los niños.
2 La punta caliente no sólo tiene un considerable potencial de causar lesiones. También puede provocar incendios. No deje nunca el soldador encendido/caliente sin vigilancia. En condiciones favorables, un incendio puede propagarse tanto en un minuto que ya no sea fácil extinguirlo.
3. la soldadura utilizada normalmente contiene un núcleo de fundente. Esto es necesario/útil porque favorece el proceso de unión de la soldadura con los metales de las respectivas superficies de contacto. A veces, sin embargo, esto también puede hacer que la soldadura "salpique", es decir, que partes de ella vuelen sin control. Así que asegúrate de que no tienes ninguna pieza sensible (por ejemplo, la pantalla del smartphone) en las inmediaciones que pueda resultar dañada durante el proceso de soldadura. Aunque las gafas de seguridad también son molestas en este caso, lo son mucho menos que una lesión ocular grave.
3.5 Durante el proceso de soldadura, y especialmente durante la fusión de la soldadura, se producen diversos vapores y gases. Asegúrese de que estos gases se extraen o de que la sala en la que trabaja está bien ventilada. Lo mejor es una combinación de ambos. Durante la soldadura, también puede intentar soplar para eliminar los humos de soldadura ascendentes. En cualquier caso, debe evitar inhalar los humos de soldadura.
Colocación y posición correcta del soldador
En realidad, un soldador se construye siempre según el mismo principio. En la siguiente imagen puedes ver un soldador sencillo que incluso puede funcionar a través de USB.
1. Consejo
La punta del soldador se encuentra en el extremo delantero. Suele ser intercambiable y está disponible en diferentes tamaños y formas. Hay puntas muy adecuadas para soldar componentes SMD y también puntas que se pueden utilizar para soldar canalones 🙂 .
La punta del soldador también suele tener un revestimiento especial para que la soldadura se adhiera a ella, al menos un poco. La punta también debe limpiarse bien antes de cada proceso de soldadura. Pero de esto hablaremos más adelante.
2. Calentador de cartucho
Directamente después de la punta hay otro tubo metálico. Éste suele contener un cartucho calefactor y un sensor de temperatura, ambos acoplados térmicamente a la punta del soldador. Esto garantiza que el tubo metálico, el cartucho calefactor, el sensor de temperatura y la punta tengan siempre la misma temperatura. Con la ayuda del sensor de temperatura, la temperatura de esta unidad (de calentamiento) puede regularse con una precisión de unos pocos °C en muchos soldadores.
3. mango
El mango permite guiar correctamente la punta del soldador. Le aísla de las altas temperaturas de la unidad calefactora y suele tener una superficie de goma para un buen agarre. Además, el mango es la única parte del soldador que debes tocar.
4. Línea de conexión
El cable de conexión cuelga como un apéndice más o menos molesto en el otro extremo del soldador. Suministra al soldador la energía necesaria para que alcance la temperatura deseada. Los valores de corriente medidos por el sensor de temperatura se transmiten a menudo a la estación de soldadura. Aquí siempre hay que asegurarse de que el cable no esté doblado ni anudado. Además, por supuesto, no debe entrar en contacto con la punta de soldadura caliente.
Sujetando el soldador:
En realidad, sujetar el soldador es bastante fácil. sostén este como un bolígrafo para escribir. Sujételo lo más cerca posible de la parte delantera del mango del soldador. Por supuesto, asegúrese de no tocar accidentalmente la punta caliente del soldador.
Soldador frente a estación de soldadura
La pregunta "soldador frente a estación de soldadura" no puede responderse de forma tan generalizada. En la mayoría de los casos, basta con un soldador normal. Si ya tiene un soldador en casa y sólo lo utiliza ocasionalmente, por ejemplo para conectar cables, no necesita comprar una nueva estación de soldadura. La mayoría de las ventajas de las estaciones de soldadura sólo se ponen de manifiesto cuando se utiliza un soldador con más regularidad o se desea utilizarlo para tareas más especializadas.
Las principales ventajas de una estación de soldadura frente a un soldador independiente son:
- Los soldadores (piezas de mano) suelen ser más ligeros
- Los cables son más largos y flexibles, lo que facilita el trabajo.
- La temperatura puede ajustarse (con mayor precisión)
- Es posible visualizar la temperatura actual
- Posibilidad de conexión a tierra para protección contra ESD
- Muchas estaciones de soldadura tienen un soporte integrado (estable) para el soldador que incluye un soporte para una esponja de limpieza.
Como puede ver, no son "argumentos de peso" contra el soldador. Sólo en el caso de que desee soldar componentes con requisitos de temperatura muy críticos puede resultar absolutamente necesario comprar una estación de soldadura con temperatura regulable. En la mayoría de los demás casos, la estación de soldadura es simplemente la versión más lujosa de un soldador.
Sólo necesitarás un soldador con una punta muy fina para componentes SMD especiales (muy pequeños). Debido a esta posible nueva inversión obligada, la mayoría de la gente acaba teniendo una estación de soldadura como muy tarde.
Soldadura con aire caliente
Además de soldar con un soldador (también conocido como soldadura de contacto), también existe la opción de soldar componentes con aire caliente. Se calienta todo el componente, incluida la placa de circuito, y la soldadura o pasta de soldadura aplicada previamente se funde en la placa de circuito y el componente.
Suele utilizarse cuando se sueldan piezas SMD. Encontrará información al respecto en el artículo Electrónica: suelde componentes SMD a mano
Potencia del soldador
Además del rango de temperatura ajustable o la temperatura del soldador, la potencia también es un factor que no debe descuidarse. Mientras que la temperatura indica lo caliente que se calienta la punta o la soldadura/almohadilla de soldadura/componente/conductor (térmicamente) conectado a ella, la potencia (en sentido figurado) indica lo rápido que se puede reponer este "calor".
Esto se debe a que cada pieza metálica que está conectada térmicamente a la punta del soldador extrae calor de la punta. Cuanto más grande sea esta pieza (por ejemplo, una gran superficie de masa), más rápido se disipará este calor. Si esto ocurre más rápido de lo que el soldador es capaz de disipar el calor, la punta y, por tanto, las piezas a soldar dejarán de alcanzar la temperatura deseada.
En este caso, el componente a soldar actúa como disipador térmico de la punta del soldador. Si la potencia del disipador de calor (es decir, la capacidad de disipar energía térmica) es mayor que la energía térmica que se le suministra (por el soldador), el sistema acoplado de soldador y disipador de calor se enfría en conjunto y no se calienta.
Rápidamente se dará cuenta de que la soldadura se funde muy bien en la punta del soldador, pero luego se adhiere muy mal al componente o al conductor/almohadilla de soldadura. Esto se debe a que el soldador no consigue calentar el conductor o la almohadilla de soldadura lo suficientemente rápido como para alcanzar la temperatura de fusión de la soldadura. En este caso, a menudo basta con aumentar la potencia. A veces, sin embargo, se tiene suerte y basta con aumentar ligeramente la temperatura de ajuste del soldador. Siempre que tenga la posibilidad de ajustar la temperatura y los componentes utilizados puedan soportar la temperatura más alta.
Duración del proceso de soldadura
En definitiva, un proceso de soldadura siempre debe ser lo más corto posible pero tan largo como sea necesario.
Por lo tanto, debes evitar “freír” los componentes. Si no estás seguro de qué temperaturas puede soportar el componente que estás utilizando, también puedes consultar la ficha técnica correspondiente. Allí se indican las temperaturas permitidas y los respectivos tiempos de acción. En caso de duda, simplemente deje que el componente se enfríe un poco entre intentos de soldadura antes de comenzar el siguiente intento.
También debe tener cuidado con las almohadillas de soldadura de las placas de circuito impreso (PCB). Estos pueden desprenderse de la placa de circuito debido a temperaturas altas y prolongadas. Aquí también ayuda: en caso de duda, deja que todo se enfríe un poco, toma un poco de café recién hecho y vuelve a intentarlo. 🙂
Soldar/soldar lo que tiene sentido, lo que está permitido y cuánto es necesario
La soldadura, o conocida coloquialmente como soldadura de estaño o alambre de soldadura, es básicamente "el pegamento" cuando se suelda para conectar otros dos metales. Por supuesto, el principio de soldar y pegar es completamente diferente, pero ilustra bastante bien para qué se necesita la soldadura. Lo ideal es que una buena conexión de soldadura permita que dos piezas metálicas (p. ej. dos extremos de cable) estén conectadas entre sí de forma eléctrica y térmica (a veces mecánicamente) estable.
Para que la soldadura pueda realizar su tarea de conexión, primero debe calentarse. Es importante que la temperatura de fusión de los dos metales a unir (p. ej. dos extremos de cable) sea menor que la de la soldadura. Esta temperatura de fusión reducida se logra mediante una mezcla especial de diferentes metales, también llamada aleación. Luego, la soldadura derretida fluye por todas las grietas entre las piezas metálicas y las conecta entre sí. De aquí proviene el nombre “soldadura”, porque muchas aleaciones de soldadura contienen a menudo una gran proporción de estaño metálico.
Esto nos lleva a la primera propiedad importante de la soldadura: la aleación. Porque esto determina una propiedad importante de nuestra soldadura: la temperatura de fusión.
La composición de la soldadura siempre se indica, pero lamentablemente sólo se puede leer de forma algo “cifrada”. Algunos ejemplos:
- Sn60Pb40
- Sn50Pb49Cu1
- Sn99Cu1
Esta información se utiliza para indicar la composición del respectivo estaño de soldadura. El nombre abreviado del elemento o metal siempre se da primero, seguido de la cantidad relativa. Por ejemplo, ¿tiene una plomada que...? Está marcado como Sn60Pb40, lo que significa que 60% está hecho de estaño (Sn) y 40% está hecho de plomo (Pb). A veces se omite la segunda cantidad relativa. Esto significa que el último elemento satisface el conjunto restante. Por ejemplo, Sn60Pb40 es lo mismo que Sn60Pb.
Otra propiedad de la soldadura es el diámetro. Especialmente para soldar componentes muy pequeños, como por ejemplo componentes SMD, tiene sentido utilizar un hilo de soldadura muy fino. Para estar preparado para la mayoría de aplicaciones de soldadura, suele ser suficiente tener a mano un alambre de soldadura normal y uno muy fino.
Un “alambre de soldadura muy fino” tendría un diámetro de 0,3 a 0,5 mm.
Un “alambre de soldadura normal” tendría ~1 mm de diámetro.
Otra propiedad importante que debes considerar al comprar soldadura es que viene con un núcleo de flujo está provisto. En principio, un alambre de soldadura no es un “alambre”, sino un “tubo”, sólo que en una escala muy pequeña y, por lo tanto, difícil de ver. Este tubo está lleno de fundente en su interior, lo que mejora las propiedades de flujo de la soldadura. Sin este fundente, que a menudo se evapora por completo durante la soldadura, a la soldadura le resultaría mucho más difícil fluir y adherirse a los metales que se van a unir. Por lo tanto, asegúrese siempre de que la soldadura que utilice también contenga algo de fundente.
A continuación se muestra un primer plano del núcleo fundente en un alambre de soldadura.
En el cantidad de soldadura Existe una regla similar para la duración del proceso de soldadura. En cuanto a la cantidad, también se aplica lo siguiente: “tanto como sea necesario pero lo menos posible”. En la producción se intenta mantener la cantidad de soldadura utilizada lo más baja posible, ya que esto también mantiene los costes lo más bajos posible. Este argumento generalmente no es tan crítico para los usuarios domésticos, pero aún así debes usar soldadura con moderación en tu mesa de manualidades en casa, si es posible. Pero, ¿cómo se determina la cantidad perfecta de soldadura?
Esto se explica mejor con algunos ejemplos e imágenes. Podrás encontrarlos, entre otras cosas, en la sección “Ejemplos de uniones de soldadura malas y buenas” abajo y en los artículos Electrónica: suelde componentes SMD a mano y Electrónica – Soldar componentes THT a mano.
la base correcta
Una cosa que personalmente encuentro importante es la base utilizada. Al soldar, a veces se calienta tanto la placa de circuito, las vías y otros puntos que la superficie subyacente se ve afectada rápidamente.
Por lo tanto, debe asegurarse de no utilizar una base de plástico o similar fácilmente inflamable o deformable. Una base de metal tampoco siempre es adecuada porque podría eliminar el calor del punto de la placa de circuito que se va a soldar.
Si su proyecto no tiene requisitos inusuales de protección ESD, le recomiendo un panel de madera maciza simple. Por supuesto, en realidad no es inflamable, pero hasta que una tabla de madera de este tipo se queme, hay que dejar el soldador (encendido) sin supervisión durante mucho tiempo. Y eso es algo que generalmente no deberías hacer. 🙂
Soporte de placa de circuito, de tercera mano y Co.
A menudo se recomienda sujetar las placas de circuito, etc., en soportes especiales o bloquearlas de otro modo durante el proceso de soldadura. Pero ninguno de estos montajes es realmente convincente. Al menos no para soldar componentes a una placa de circuito. Los soportes a menudo hacen que el manejo de la tabla sea más complicado que sin soporte. Para soldar componentes, primero hay que empujarlos a través de la placa desde arriba para poder soldarlos después por el otro lado. Esto significa que constantemente tendrás que quitar la placa del soporte y volver a insertarla.
A continuación se describe cómo se puede hacer más fácil con “remedios caseros”.
En mi opinión, lo mejor es un trozo de cinta adhesiva o cinta adhesiva para fijar componentes a una placa de circuito antes de soldarlos.
Para ello, simplemente inserte el componente en la posición deseada desde arriba a través de la placa de circuito y fíjelo con una pequeña tira de cinta adhesiva.
Luego puede darle la vuelta a la placa de circuito y soldar los contactos de los componentes a la placa de circuito.
Si alguien necesita una “tercera mano” a la hora de soldar, le recomiendo lo siguiente. La gran ventaja de esto es que puedes sujetarlo al borde de la mesa. Esto significa que el soporte no se cae y ofrece un soporte mucho mejor que los soportes independientes.
La temperatura es importante, demasiado es malo
La cuestión de la temperatura adecuada es un arma de doble filo. Por supuesto, esto tiene que ser lo suficientemente alto como para derretir la soldadura. El estaño para soldar no funciona sin soldadura derretida.
La desventaja de la alta temperatura es que se transfiere a todos los metales que se unen durante el proceso de soldadura. Por ejemplo, si desea soldar un componente SMD a una plataforma SMD, tanto la soldadura como el componente SMD y la plataforma SMD se calientan a la temperatura de soldadura establecida durante el proceso de soldadura.
Algunos componentes pueden soportar bien esta “carga térmica” (exposición a altas temperaturas), pero otros pueden soportarla menos. En general, es aconsejable mantener el proceso de soldadura lo más corto posible pero tan largo como sea necesario.
A menudo encontrará información sobre las temperaturas de soldadura máximas permitidas en las hojas de datos de los respectivos componentes. Las dos imágenes siguientes, por ejemplo, son extractos de las hojas de datos de los LED RGB WS2812B.
Limpiar el soldador
Un requisito previo importante para un proceso de soldadura exitoso es una punta limpia del soldador. Especialmente cuando se trata de trabajos de soldadura delicados, como la soldadura SMD, debe asegurarse de limpiar la punta de soldadura antes de cada proceso de soldadura.
Debido a procesos de soldadura anteriores, se acumulan rápidamente residuos de soldadura y fundente, lo que dificulta la transferencia de calor y, a veces, incluso la visión del "área de operación".
Básicamente existen dos formas de limpiar la punta.
La primera opción es utilizar una esponja húmeda para limpiar los residuos de la punta. Para ello, pase varias veces el soldador de adelante hacia atrás sobre la esponja humedecida.
La segunda opción son las llamadas “tintorerías”, que recuerdan mucho a las esponjas metálicas para lavavajillas. En este caso, simplemente se sumerge el soldador en las fibras metálicas entrelazadas dos o tres veces hasta que la punta esté limpia.
IMPORTANTE: La punta de tu soldador tiene un revestimiento especial, por lo que nunca debes utilizar papel de lija o lima cuando esté frío. De lo contrario, puede suceder que quites o dañes el revestimiento y que la soldadura ya no se adhiera a la punta.
Cubre áreas críticas
En algunos casos puede resultar útil cubrir determinadas partes no utilizadas de la placa de circuito con cinta adhesiva. Esto protege otros componentes sensibles de salpicaduras de soldadura o fundente. Lo que en el mejor de los casos tiene un aspecto feo y en el peor de los casos puede provocar cortocircuitos y componentes destruidos.
Casi cualquier cinta adhesiva es adecuada para ello. Sin embargo, si quiere estar seguro, le recomendamos utilizar “cinta Kapton”. Este es resistente a la temperatura y se puede volver a quitar fácilmente.
Limpieza de las uniones soldadas después de soldar.
Después de soldar componentes en placas de circuitos, a menudo quedan residuos de fundente en forma de contaminantes de color amarillo oscuro o marrón. Estos no son trágicos desde el punto de vista mecánico y electrónico, pero a menudo tienen un aspecto antiestético o poco profesional.
Pero existe una forma sencilla de eliminarlos. El alcohol disuelve muy bien las impurezas. Simplemente ponga una gota de isopropanol en un hisopo o paño de algodón y úselo para eliminar las impurezas.
Procedimiento general durante la soldadura.
En los artículos Electrónica: suelde componentes SMD a mano y Electrónica – Soldar componentes THT a mano La soldadura de componentes THT (es decir, “agujero pasante”) y SMD se describe con más detalle. En general, cada proceso de soldadura se puede dividir en los siguientes pasos.
- Determine la temperatura máxima de soldadura de todos los componentes involucrados en el proceso de soldadura y (si es posible) ajústela en el soldador.
- Calienta el soldador y limpia la punta.
- Tenga preparada la soldadura adecuada, adaptada al tamaño del punto de soldadura.
- Conecte los componentes a conectar (si es posible) mecánicamente. Colóquelo con ayudas de sujeción o adhesivos de modo que las superficies metálicas a soldar estén en contacto entre sí.
- Aplique un poco de soldadura a la punta del soldador. Esto luego facilita la transferencia de calor desde la punta.
- Si es posible, sostenga la punta del soldador contra ambas superficies metálicas para que ambas se calienten al mismo tiempo.
- Derrita suficiente soldadura en las superficies metálicas calentadas (no en la punta del soldador) hasta que ambas superficies metálicas estén completamente unidas.
- Retire el soldador y deje que la soldadura, el componente y la placa de circuito se enfríen.
Ejercicios y consejos sencillos.
Extender/conectar cable:
Extender y conectar es el pan y la mantequilla de muchos proyectos artesanales. En principio, los cables necesarios son casi siempre demasiado cortos. 🙂 Aquí tienes una pequeña guía sobre cómo conectar o extender cables rápidamente.
Opción 1: Tienes suficiente línea disponible
Con esta opción tienes suficiente cable disponible y puedes pelar aproximadamente 2 cm de aislamiento de ambos extremos del cable. Esta opción es algo más estable mecánicamente y también más fácil de realizar que la siguiente variante.
Opción 2: Tienes poca fila disponible
Desafortunadamente, a menudo ocurre que no tienes suficiente alambre o cable disponible para pelar 2 cm de aislamiento de cada extremo. Especialmente en el caso de que se rompa un cable de un dispositivo, a menudo no hay suficiente cable disponible para conectar los extremos del cable como se describe en la opción 1. Por eso, aquí tienes una forma de conectar incluso extremos de cable muy cortos.
Regla importante al conectar líneas:
El área soldada siempre debe ser mayor que la sección transversal del cable para evitar una resistencia de transición excesiva.
Conecte los ojos de soldadura en la placa de pruebas:
Antes del primer prototipo en una placa de circuito especialmente hecha o para piezas individuales, los circuitos a menudo se construyen en placas de pruebas. Los Holeboards son placas de circuito impreso en las que los agujeros están dispuestos en forma de cuadrícula (de ahí el nombre :)). A menudo a una distancia de 2,54 mm, que corresponde a 0,1 pulgadas. Ésta es la dimensión de cuadrícula estándar para muchos componentes.
Lo bueno de las placas de pruebas es que las conexiones entre puntos de soldadura o componentes se pueden realizar muy rápidamente en la parte inferior de la placa de circuito (es decir, el lado de cobre). Para ello, básicamente se coloca una “salchicha de soldadura” sobre el recorrido a unir.
Cómo puede hacer esto se describe en las siguientes imágenes.
Componentes con superficies de contacto muy grandes (p. ej. conector XT60):
La desventaja de soldar uniones con superficies metálicas muy grandes es que se necesita mucho tiempo para alcanzar la temperatura deseada. Además, el calor suministrado se disipa muy rápidamente. Por lo tanto, puede llevar mucho tiempo calentar estas piezas a la temperatura deseada. A veces ni siquiera puedes hacerlo porque (por ejemplo, una gran superficie de tierra de una placa de circuito) emite calor sobre su gran superficie más rápido de lo que puedes suministrarlo con el soldador.
Como pequeño ejemplo, aquí tienes instrucciones sobre cómo soldar cables a conectores XT60. Estos conectores se utilizan a menudo en la fabricación de modelos. La gran ventaja de estos es que pueden transmitir una corriente continua de 60 A, lo que no es raro, especialmente en multicópteros más grandes. La desventaja es que los enormes contactos del enchufe y las enormes líneas de alimentación dificultan la conexión entre ambos.
Lo difícil es que no es posible, o sólo con grandes dificultades, estañar ambas superficies de contacto individualmente y luego soldarlas. Normalmente lleva mucho tiempo recalentar el contacto ya estañado (y sólido) del enchufe XT60 y conectarlo al cable de conexión. El truco consiste en calentar el contacto sólido (en este caso el enchufe XT60), estañarlo y dejar que se enfríe sólo cuando ya esté conectado al cable de conexión.
Para ello, primero sujeta el conector XT60 de forma que tengas ambas manos libres. Un tornillo de banco o una tercera mano funcionan bien para esto.
Ejemplos de uniones de soldadura malas y buenas:
Diferentes puntos de soldadura en un componente THT:
A continuación puede ver un encabezado de pin/encabezado de pines en el que se cometieron varios errores al soldar los pines.
1.,2. y 4. no fueron soldados/olvidados en absoluto
El tercero y el quinto estaban solo parcialmente soldados. Solución: calentar nuevamente y agregar un poco más de soldadura.
6. Buena unión soldada
7. Buena unión soldada
8. Muy poca soldadura: Solución: calentar nuevamente y agregar un poco de soldadura.
9. No hay suficiente soldadura y solo está parcialmente soldada. Solución: Calentar nuevamente y agregar soldadura.
10. Buen punto de soldadura, pero un poco más de soldadura no vendría mal
11. Demasiada soldadura. Solución: Aspire/elimine la soldadura con una bomba desoldadora o alambre de soldadura
12. Unión de soldadura en frío. Solución: Calentar nuevamente y agregar un poco de soldadura si es necesario.
Malas uniones de soldadura en componentes SMD:
Especialmente con los componentes SMD, donde las superficies de contacto suelen estar en el lateral y en la parte inferior de los componentes, no siempre es fácil ver si los componentes están soldados correctamente. A veces basta con mirar más de cerca, si es necesario con una lupa, un microscopio o una cámara de aumento.
Soldar componentes SMD y THT
Probablemente lo tengas. Ya lo he notado: realmente se puede escribir mucho sobre soldadura. Y debido a que soldar componentes SMD y THT es diferente, ambos se describen en los siguientes artículos separados.
Electrónica: suelde componentes SMD a mano
Electrónica – Soldar componentes THT a mano
Afloje/retire los componentes soldados y limpie los puntos de contacto
Así como hay mucho que considerar al soldar componentes a placas de circuitos, cables, etc., también hay algunas cosas a considerar al desoldar y retirar componentes que ya han sido soldados. Especialmente si está desmantelando dispositivos antiguos o aún desea utilizar los componentes, hay algunas cosas que debe tener en cuenta. Puedes encontrar información sobre esto en el siguiente artículo.
Electrónica - Aflojar conexiones soldadas, limpiar y extraer componentes
Información adicional
https://de.wikipedia.org/wiki/Lot_(Metall)
Diviértete con el proyecto.
Espero que todo te haya funcionado como se describe. Si no es así, o si tiene alguna pregunta o sugerencia, hágamelo saber en los comentarios. Si es necesario, lo añadiré al artículo.
Las ideas para nuevos proyectos siempre son bienvenidas. 🙂
PS Muchos de estos proyectos, especialmente los proyectos de hardware, cuestan mucho tiempo y dinero. Por supuesto que hago esto porque lo disfruto, pero si crees que es genial que comparta la información contigo, me encantaría hacer una pequeña donación al fondo del café. 🙂
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Gran artículo que detalla la importancia de las uniones de soldadura sin defectos al ensamblar PCB. Además, el punto 18 también menciona la soldadura por reflujo de componentes BGA. Con estos componentes SMD especiales, las conexiones en forma de pequeñas bolas de soldadura son compactas en la parte inferior de la placa de circuito, a diferencia de los componentes SMD normales. Estas bolas de soldadura se funden mediante soldadura por reflujo y, por lo tanto, se conectan a las almohadillas de contacto en la placa de circuito impreso.
Oye, gracias por la buena reseña. 🙂 Buen punto. Agregaré los detalles de los componentes BGA cuando tenga la oportunidad. Publicaré un primer ejemplo que describe la estructura típica de una placa de circuito con componentes SMD. 🙂
Hola, antes que nada gracias por las excelentes instrucciones. Algunos consejos ciertamente me ayudarán con mis próximas acciones de soldadura. Tengo una pregunta acerca de los cables de soldadura. Como muestra, a veces me funciona 1A pero... luego tengo cables que quiero soldar, donde la soldadura simplemente cuelga del soldador pero no quiere adherirse al cable/cables . Lijar/limpiar el cobre de los cables, aplicarle fundente de soldadura o incluso aumentar la temperatura para calentar el cable ha provocado que, en algún momento, incluso el aislamiento se derrita. Pero la soldadura simplemente no quiere pegarse. Tal vez tengas un consejo para mí en tales casos. Por cierto, a veces hago eso con componentes y placas de circuitos. Si previamente soldé algo de allí y luego quiero soldar algo más en ese lugar. ¿Qué ocurre?
Gracias y saludos
Esteban
Hola Esteban,
Muchas gracias.
Hay varias razones por las que algunos cables no se pueden soldar correctamente. A menudo se debe a que el cobre de las líneas está corroído. A veces funciona si aplicas un poco de fundente a la línea. El flux se puede comprar individualmente. Esto simplemente se aplica al área a soldar y tan pronto como se calienta, se extiende sobre la unión de soldadura. Entonces la soldadura debería adherirse mejor. 🙂
Atentamente
Fabian